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5.1 REXROTH常見故障的診斷方法
REXROTH液壓設備是由機械、液壓、電氣等裝置組合而成的，故出現的故障也是多種多樣的。某一種故障現象可能由許多因素影響后造成的，因此分析液壓故障必須能看懂液壓系統原理圖，對原理圖中各個元件的作用有一個大體的了解，然后根據故障現象進行分析、判斷，針對許多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能較好的解決和排除。液壓系統中工作液在元件和管路中的流動情況，外界是很難了解到的，所以給分析、診斷帶來了較多的困難，因此要求人們具備較強分析判斷故障的能力。在機械、液壓、電氣諸多復雜的關系中找出故障原因和部位并及時、準確加以排除。
5.1.1 簡易故障診斷法
簡易故障診斷法是目前采用zui普遍的方法，它是靠維修人員憑個人的經驗，利用簡單儀表根據液壓系統出現的故障，客觀的采用問、看、聽、摸、聞等方法了解系統工作情況，進行分析、診斷、確定產生故障的原因和部位，具體做法如下：
1）詢問設備操作者，了解設備運行狀況。其中包括：液壓系統工作是否正常；液壓泵有無異常現象；液壓油檢測清潔度的時間及結果；濾芯清洗和更換情況；發生故障前是否對液壓元件進行了調節；是否更換過密封元件；故障前后液壓系統出現過哪些不正常現象；過去該系統出現過什么故障，是如何排除的等，需逐一進行了解。
1、構成回路的元件本身產生的動作不良和系統回路的相互干涉，以及某元件單體異常動作而產生的。
2、在液壓元件故障中，液壓泵的故障率zui高，約占液壓元件故障率的30%左右，所以要引起足夠的重視。
3、由于工作介質選用不當和管理不善而造成的液壓系統故障也非常多。在液壓系統的全部故障中約有70%～80%是由液壓油的污染物引起的，而在液壓油引起的故障中約有90%是雜質造成的。雜質對液壓系統十分有害，它能加劇元件磨損、泄漏增加、性能下降、壽命縮短，甚至導致元件損壞和系統失靈。
4、液壓系統發生故障還有些是漸發的，如設備年久失修、零件磨損、腐蝕和疲勞及密封件老化等;
5、有些是突發性故障，如元件因異物突然卡死、動作失靈所引起的;也有些故障是綜合因素所致，如元件規格選擇、配置不合理等，因安裝、調整及設定不當等;
6、也有些是因機械、電氣以及外界因素影響而引起的。以上這些因素都給液壓系統故障診斷增加了難度。
7、由于系統中各個液壓元件的動作是相互影響的，所以一個故障排除了，往往還會出現另一個故障，因此，在檢查、分析、排除故障時，必須注意液壓系統的嚴密性。
2）看液壓系統工作的實際狀況，觀察系統壓力、速度、油液、泄漏、振動等是否存在問題。
3）聽液壓系統的聲音，如：沖擊聲；泵的噪聲及異常聲；判斷液壓系統工作是否正常。
4）摸溫升、振動、爬行及聯接處的松緊程度判定運動部件工作狀態是否正常。總之，簡易診斷法只是一個簡易的定性分析，對快速判斷和排除故障，具有較廣泛的實用性。
5.1.2 REXROTH液壓系統原理分析法
根據液壓系統原理圖分析液壓傳動系統出現的故障，找出故障產生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液壓系統圖分析法是目前工程技術人員應用zui為普遍的方法，它要求人們對液壓知識具有一定基礎并能看懂液壓系統圖掌握各圖形符號所代表元件的名稱、功能、對元件的原理、結構及性能也應有一定的了解，有這樣的基礎，結合動作循環表對照分析、判斷故障就很容易了。所以認真學習液壓基礎知識掌握液壓原理圖是故障診斷與排除zui有力的助手，也是其它故障分析法的基礎。必須認真掌握。
5.1.3 其它分析法
REXROTH液壓系統發生故障時，往往不能立即找出故障發生的部位和根源，為了避免盲目性，人們必須根據液壓系統原理進行邏輯分析或采用因果分析等方法逐一排除，zui后找出發生故障的部位，這就是用邏輯分析的方法查找出故障。為了便于應用，故障診斷專家設計了邏輯流程圖或其它圖表對故障進行邏輯判斷，為故障診斷提供了方便。
5.2 系統噪聲、振動大的消除方法（見表 10）
表 10 系統噪聲、振動大的消除方法
故障現象及原因 消除方法 故障現象及原因 消除方法
1.泵中噪聲、振動，1.在泵的進、出油口用軟管聯接 4.管道內油流激烈1.加粗管道，使流速控制在允許范引起管路、油箱共振
2.泵不要裝在油箱上，應將電動機和泵單獨裝在底座上，和油箱分開
3.加大液壓泵，降低電動機轉數
4.在泵的底座和油箱下面塞進防振材料
5.選擇低噪聲泵，采用立式電動機將液壓泵浸在油液中流動的噪聲 圍內
2.少用彎頭多采用曲率小的彎管
3.采用膠管
4.油流紊亂處不采用直角彎頭或三通
5.采用消聲器、蓄能器等
2.閥彈簧所引起的系統共振
1.改變彈簧的安裝位置
2.改變彈簧的剛度
3.把溢流閥改成外部泄油形式
4.采用遙控的溢流閥
5.*排出回路中的空氣
6.改變管道的長短、粗細、材質、厚度等
7.增加管夾使管道不致振動
8.在管道的某一部位裝上節流閥
5.油箱有共鳴聲 1.增厚箱板
2.在側板、底板上增設筋板
3.改變回油管末端的形狀或位置
6.閥換向產生的沖擊噪聲
1.降低電液閥換向的控制壓力
2.在控制管路或回油管路上增設節流閥
3.選用帶先導卸荷功能的元件
4.采用電氣控制方法，使兩個以上的閥不能同時換向
3.空氣進入液壓缸引起的振動
1.很好地排出空氣
2.可對液壓缸活塞、密封襯墊涂上
二硫化鉬潤滑脂即可
7.溢流閥、卸荷閥、液控單向閥、平衡閥等工作不良，引起的管道振動和噪聲
1.適當處裝上節流閥
2.改變外泄形式
3.對回路進行改造
4.增設管夾
5.3 系統壓力不正常的消除方法（見表 11）
表 11 系統壓力不正常的消除方法
故障現象及原因 消除方法
壓力不足溢流閥旁通閥損壞 修理或更換減壓閥設定值太低 重新設定集成通道塊設計有誤 重新設計減壓閥損壞 修理或更換泵、馬達或缸損壞、內泄大 修理或更換壓力不穩定油中混有空氣 堵漏、加油、排氣溢流閥磨損、彈簧剛性差 修理或更換油液污染、堵塞閥阻尼孔 清洗、換油蓄能器或充氣閥失效 修理或更換泵、馬達或缸磨損 修理或更換壓力過高減壓閥、溢流閥或卸荷閥設定值不對 重新設定變量機構不工作 修理或更換減壓閥、溢流閥或卸荷閥堵塞或損壞 清洗或更換
5.4 系統動作不正常的消除方法（見表 12）
表 12 系統動作不正常的消除方法
REXROTH故障現象及原因 消除方法
系統壓力正常執行元 電磁閥中電磁鐵有故障 排除或更換件無動作 限位或順序裝置（機械式、電氣式或液動式）不工作或調得不對調整、修復或更換機械故障 排除沒有指令信號 查找、修復放大器不工作或調得不對 調整、修復或更換閥不工作 調整、修復或更換缸或馬達損壞 修復或更換執行元件動作太慢泵輸出流量不足或系統泄漏太大 檢查、修復或更換油液粘度太高或太低 檢查、調整或更換閥的控制壓力不夠或閥內阻尼孔堵塞 清洗、調整外負載過大 檢查、調整放大器失靈或調得不對 調整修復或更換閥芯卡澀 清洗、過濾或換油缸或馬達磨損嚴重 修理或更換動作不規則
壓力不正常 見 5.3 節消除
油中混有空氣 加油、排氣指令信號不穩定 查找、修復放大器失靈或調得不對 調整、修復或更換傳感器反饋失靈 修理或更換閥芯卡澀 清洗、濾油缸或馬達磨損或損壞 修理或更換
5.5 REXROTH系統液壓沖擊大的消除方法（見表 13）
表 13 系統液壓沖擊大的消除方法
現象及原因 消除方法換向時產生沖擊換向時瞬時關閉、開啟，造成動能或勢能相互轉換時產生的液壓沖擊
1.延長換向時間
2.設計帶緩沖的閥芯
3.加粗管徑、縮短管路液壓缸在運動中突然被制動所產生的液壓沖擊液壓缸運動時，具有很大的動量和慣性，突然被制動，引起較大的壓力增值故產生液壓沖擊
1.REXROTH液壓缸進出油口處分別設置，反應快、靈敏度高的小型安全閥
2.在滿足驅動力時盡量減少系統工作壓力，或
適當提高系統背壓
3.REXROTH液壓缸附近安裝囊式蓄能器液壓缸到達終點時產生的液壓沖擊液壓缸運動時產生的動量和慣性與缸體發生碰撞，引起的沖擊
1.在液壓缸兩端設緩沖裝置
2.REXROTH液壓缸進出油口處分別設置反應快，靈敏度高的小型溢流閥
3.設置行程（開關）閥
5.6 系統油溫過高的消除方法（見表 14）
表 14 系統油溫過高的消除方法
故障現象及原因 消除方法
1.設定壓力過高 適當調整壓力2.溢流閥、卸荷閥、壓力繼電器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常狀況
3.卸荷回路的元件調定值不適當，卸壓時間短 重新調定，延長卸壓時間
4.閥的漏損大，卸荷時間短 修理漏損大的閥，考慮不采用大規格閥
5.高壓小流量、低壓大流量時不要由溢流閥溢流 變更回路，采用卸荷閥、變量泵
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的內泄漏量，使泵殼溫度升高換油、修理、更換液壓泵
7.油箱內油量不足 加油，加大油箱
8.油箱結構不合理 改進結構，使油箱周圍溫升均勻
9.蓄能器容量不足或有故障 換大蓄能器，修理蓄能器
10.需要安裝冷卻器，冷卻器容量不足，冷卻器有故障，進水閥門工作不良，水量不足，油溫自動調節裝置有故障安裝冷卻器，加大冷卻器，修理冷卻器的故障，修理閥門，增加水量，修理調溫裝置
11.REXROTH溢流閥遙控口節流過量，卸荷的剩余壓力高 進行適當調整
12.管路的阻力大 采用適當的管徑
13.附近熱源影響，輻射熱大 采用隔熱材料反射板或變更布置場所；設置通風、冷卻裝置等，選用合適的工作油液
6 REXROTH液壓件常見故障及處理
6.1 液壓泵常見故障及處理（表 15）
表 15 液壓泵常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）泵不輸油
1.泵不轉 （1）電動機軸未轉動
1） 未接通電源
2） 電氣線路及元件故障檢查電氣并排除故障
（2）電動機發熱跳閘
1） 溢流閥調壓過高，超載荷后悶泵
2） 溢流閥閥芯卡死閥芯中心油孔堵塞
或溢流閥阻尼孔堵塞造成超壓不溢流
3） 泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶泵
4） 電動機故障
1） 調節溢流閥壓力值
2） 檢修閥悶
3） 檢修單向閥
4） 檢修或更換電動機
（3）泵軸或電動機軸上無連接鍵
1） 折斷
2） 漏裝
1） 更換鍵
2） 補裝鍵
（4）泵內部滑動副卡死
1） 配合間隙太小
2） 零件精度差，裝配質量差，齒輪與軸同軸度偏差太大；柱塞頭部卡死；葉片垂直度差；轉子擺差太大，轉子槽有傷口或葉片有傷痕受力后斷裂而卡死
3） 油液太臟
1） 拆開檢修，按要求選配間隙
2） 更換零件，重新裝配，使配合間隙達到要求
3） 檢查油質，過濾或更換油液
4） 檢查冷卻器的冷卻效果，檢查油箱
油量并加油至油位線
5） 拆開清洗并在吸油口安裝吸油過濾4） 油溫過高使零件熱變形
5） 泵的吸油腔進入臟物而卡死器
2.泵反轉 電動機轉向不對
1） 電氣線路接錯
2） 泵體上旋向箭頭錯誤
1） 糾正電氣線路
2） 糾正泵體上旋向箭頭
3.泵軸仍可轉動泵軸內部折斷
1） 軸質量差
2） 泵內滑動副卡死
1） 檢查原因，更換新軸
2） 處理見本表（一）1（4）
4.泵不吸油 （1）油箱油位過低
（2）吸油過濾器堵塞
（3）泵吸油管上閥門未打開
（4）泵或吸油管密封不嚴
（5）泵吸油高度超標準且吸油管細長并彎頭太多
（6）吸油過濾器過濾精度太高，或通油面積太小
（7）油的粘度太高
（8）葉片泵葉片未伸出，或卡死
（9）葉片泵變量機構動作不靈，使偏心量為零
（10）柱塞泵變量機構失靈，如加工精度差，裝配不良，配合間隙太小，泵內部摩擦阻力太大，伺服活塞、變量活塞及彈簧芯軸卡死，通向變量機構的個別油道有堵塞以及油液太臟，油溫太高，使零件熱變形等
（11）柱塞泵缸體與配油盤之間不密封（如柱塞泵中心彈簧折斷）
（12）葉片泵配油盤與泵體之間不密封
（1）加油至油位線
（2）清洗濾芯或更換
（3）檢查打開閥門
（4）檢查和緊固接頭處，緊固泵蓋螺釘，在泵蓋結合處和接頭連接處涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更換管子，減少彎頭
（6）選擇合的過濾精度，加大濾油器規格
（7）檢查油的粘度，更換適宜的油液，冬季要檢查加熱器的效果
（8）拆開清洗，合理選配間隙，檢查油質，過濾或更換油液
（9）更換或調整變量機構
（10）拆開檢查，修配或更換零件，合理選配間隙；過濾或更換油液；檢查冷卻器效果；檢查油箱內的油位并加至油位線
（11）更換彈簧
（12）拆開清洗重新裝配
（二）泵噪聲大
1.吸空現象嚴重
（1）吸油過濾器有部分堵塞，吸油阻力大
（2）吸油管距油面較近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不嚴
（5）油的粘度過高
（6）泵的轉速太高（使用不當）
（7）吸油過濾器通過面積過小
（8）非自吸泵的輔助泵供油量不足或有
故障
（9）油箱上空氣過濾器堵塞
（10）泵軸油封失效
（1）清洗或更換過濾器
（2）適當加長調整吸油管長度或位置
（3）降低泵的安裝高度或提高液位高度
（4）檢查連接處和結合面的密封，并緊固
（5）檢查油質，按要求選用油的粘度
（6）控制在zui高轉速以下
（7）更換通油面積大的濾器
（8）修理或更換輔助泵
（9）清洗或更換空氣過濾器
（10）更換2.吸入氣泡 （1）油液中溶解一定量的空氣，在工作過程中又生成的氣泡
（2）回油渦流強烈生成泡沫
（3）管道內或泵殼內存有空氣
（4）吸油管浸入油面的深度不夠
（1）在油箱內增設隔板，將回油經過隔板消泡后再吸入，油液中加消泡劑
（2）吸油管與回油管要隔開一定距離，回油管口要插入油面以下
（3）進行空載運轉，排除空氣
（4）加長吸油管，往油箱中注油使其液面升高
3.液壓泵運轉不良
（1）泵內軸承磨損嚴重或破損
（2）泵內部零件破損或磨損
1） 定子環內表面磨損嚴重
2） 齒輪精度低，擺差大
（1）拆開清洗，更換
1） 更換定子圈
2） 研配修復或更換
4.泵的結構
因素
（1）困油嚴重產生較大的流量脈動和壓力脈動
1） 卸荷槽設計不佳
2） 加工精度差
（2）變量泵變量機構工作不良（間隙過小，加工精度差，油液太臟等）
（3）雙級葉片泵的壓力分配閥工作不正常。（間隙過小，加工精度差，油液太臟等）
1） 改進設計，提高卸荷能力
2） 提高加工精度
（2）拆開清洗，修理，重新裝配達到性能要求，過濾或更換油液
（3）拆開清洗，修理，重新裝配達到性能要求，過濾或更換油液
5.泵安裝不良
（1）泵軸與電動機軸同軸度差
（2）聯軸器安裝不良，同軸度差并有松動
（1）重新安裝達到技術要求，同軸度一般應達到 0.1mm 以內
（2）重新安裝達到技術要求，并用頂絲緊固聯軸器
（三）泵出油量不足
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