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自卸車舉升意大利ATOS油缸綜合性能
隨著汽車技術的發展，國內自卸車的生產和使用量不斷增加，特別是近年來中重型的前頂式自卸車發展迅猛。而隨著中重型自卸車整車重心的不斷提高，其穩定性不斷降低，液壓舉升系統質量的好壞直接關系到自卸車的安全性，還對自卸車的裝載效率、工作效率、工作可靠性和維護成本產生一定影響。

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自卸車采用直推式舉升機構，根據安息角確定汽車車廂zui大舉升角可在50°～60°之間選取；對每節伸縮油缸將要伸出時的工況進行受力分析，確定舉升機構的舉升力矩與阻力矩之比，然后計算伸縮油缸總節數N和伸縮油缸的直徑，并推導出各節伸縮油缸直徑的計算公式。
以企業的實際需求為出發點，以基于整車的自卸車舉升機構優化設計平臺為研究對象，對優化設計平臺開發全過程進行了研究。此平臺開發改善了企業對液壓舉升機構的設計手段和方法，以快速、高效、保質、保量完成液壓舉升機構的優化設計，在ADAMS軟件中二次開發建立起國內六種常見舉升機構優化設計平臺，解決了六種舉升機構各鉸接點布置問題。 論文首先綜合論述了國內外對自卸車舉升機構方面的研究現狀，結合項目需要，以軟件開發流程為總線，對企業需求進行了全面分析，明確了優化設計平臺的設計需求、功能需求、理論需求和其它需求，設計了該優化平臺的功能級數據流圖并對其進一步細化，同時對優化設計平臺運行過程中的數據流向進行了詳細研究。隨后從全局高度出發，對優化設計平臺總體設計過程進行詳細研究，在總體設計中首先確定了平臺開發方式，然后設計了平臺體系結構，基本功能結構以及對各功能模塊作用進行具體分析并確定優化設計平臺的運行流程。 基于整車的自卸車舉升機構優化設計平臺開發研究，須有整車的參數化模型和舉升機構優化的數學模型。為此論文分別對自卸車底盤和舉升機構（包括貨廂）參數化展開詳細的研究，在舉升機構優化數學模型中確定了各優化設計變量、約束條件和優化目標。 隨后，論文對設計平臺的具體實現進行了研究，對平臺進行詳細的菜單、對話框和各功能模塊的設計并編寫有關實現自動建模和仿真控制的程序來滿足用戶的某些特定要求。同時通過對完成平臺進行測試，結果運行穩定，能快速完成設計作業。論文zui后利用所開發的平臺對典型自卸車輛仿真分析和優化設計得出：通過比較整車模型在靜力學和動態仿真中油缸推力曲線變化，舉升機構在正常舉升情況下，動態仿真的油缸推力zui大值比靜力學仿真所得的油缸推力zui大值大10%-15%。平臺同時對舉升機構進行兩種優化設計，當對舉升機構中各鉸接點直接進行優化設計時，優化后油缸zui大推力比優化前降低了20.68%,當考慮不改變三角板形狀時，優化后油缸zui大推力比優化前降低了12.41%。
前頂式自卸車的油缸多采用多級油缸，油缸的行程較長，一般的試驗臺無法完成對此類油缸的綜合性能檢測。另外我國液壓缸檢測技術比較落后，嚴重制約了我國液壓缸產品質量。液壓缸的綜合檢測系統正在向著高精度、高智能、高自動化方向發展。 論文首先介紹了液壓缸試驗臺的發展狀況和研究意義。通過分析自卸車油缸的常用故障，并根據自卸車油缸試驗的相關標準分析油缸的試驗項目和各個試驗項目的試驗方法。在此基礎上，對檢測系統的軟、硬件進行設計，研制出了能夠自動完成液壓缸型式試驗和出廠試驗的檢測系統。檢測系統主要用于自卸車舉升油缸的出廠試驗檢測。 檢測系統由加載臺架、液壓系統和電氣控制系統三部分組成。加載臺架設計時，考慮到油缸的行程較長，根據相關標準，對油缸的加載方案進行改進，加載臺架設計為臥式并聯結構，能夠模擬液壓缸的實際工況進行試驗；液壓部分采用電液比例技術進行了原理設計，實現了壓力和流量的遠程控制；電氣控制部分采用工控機為控制器，設計了基于PCI總線的接口電路，并采用C++Builder開發工具和虛擬儀器技術開發了控制軟件。

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zui后，對檢測系統進行調試，并對一些實驗項目進行試運行。調試時對試驗臺的加載臺架、液壓系統和控制檢測系統進行全面調試。在進行油缸的試運行時對相關試驗項目的試驗操作規程和步驟進行介紹。檢測系統達到了預期目標，可完成對不同級數、不同缸徑的大行程多級油缸的檢測。檢測系統能夠自動完成試驗，具有檢測準確、可靠性強和檢測效率高等特點。不僅為自卸車舉升機構優化設計提供了*工具，解決了企業的迫切需要，同時也可為同類問題研究提供良好借鑒。